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生産体制/ MANAGEMENT.

全課を繋ぐオンライン生産管理システム

最適な眼鏡製造をもとめて、社内に一貫した生産体制を築いてきました。金型製造から切削加工までをよりスムーズに、そして常に最新の技術を積極的に導入し、最適な製造環境のデザインをしています。

一貫生産体制

一貫生産体制とは？

鯖江の眼鏡産業は、分業化が進むことで地域経済を支えてきました。しかし現在、そのことによって遅延が起きてしまうなど問題点も浮かび上がっています。弊社では、設計（ステップ３）から部品切削加工（ステップ６）までの一連の工程を請け負うことで、よりスムーズな業務を行なっています。このことを「一貫生産体制」と呼んでいます。

一貫生産体制の強み

お客様からご依頼後のちょっとした変更を求められることがあります。このようなときに外注依頼をしていれば、行き違いやスケジュールの問題によって、納期や品質、価格の全てに影響が出てしまいます。そうしたことをできるだけ避けるためにも、社内の内製化をすすめて、よりスムーズに進んでいく環境作りを心がけてきました。

最適さを追求するコミュニケーション

以前であれば、ご依頼通りに進めていたこともありました。しかし今では、本当に必要なことを自分たち側からも考え、より最適なご提案を行うように心がけています。このようなことが可能となったのも、多くの機器を導入し、内製化を進めてきた結果によるもの。これまで不可能だったことも、さまざまな施策を重ねることで可能となり、こちら側からもより最適なご提案ができるようになりました。

柔軟さを大切にしている設計思想

たとえばこれまでは正しかった工程でも、現在の技術で考えたとき、当時気がつかなかった手法や機器の導入で生まれた改善により、より最適なやりかたへと変わることがあります。もともと自分たちになかった「直接金型を削る直彫り(じかぼり）」という発想も、高性能な設備を導入したことで、社内に生まれた「新しい技術」でした。また、マシニングによる切削加工が始まり、これまでと比べて出来ることの幅が一気に広がりました。このように、これまで正しかったやり方にも常に目を凝らし、コストと納期の改善ができるよう、より最適な方法へとアップデートをしています。

最新機器の導入

  • 2台から始まった切削加工機の導入も、今ではマシニングセンター35台、汎用機11台にまで増えました。少ない台数では補いきれなかったご依頼内容にも、対応できる規模にまで成長しています。
  • 最新機器の導入は、パーツのクオリティを大きく引き上げてきました。以前では溶接の必要があったパーツも、一体のパーツとして造る技術を得ることで、習得したものです。破損する恐れがなくなり、眼鏡の品質を大きく向上させています。
  • 三次元データの活用もマックスが積極的に進めてきたものです。専用のプログラミングを使った金型設計や作業の自動化など、その強みを活かした業務改善に取り組んできました。

コストに直結するスケジュール管理

コンピューター制御できる機器の導入は、製品のクオリティだけではなく、お客様へのコストと納期を大幅に改善します。今までにはなかった技術革新は、多くの工程を改善しコストを下げてきました。また内製化が進んだ環境は、外注時の遅延リスクを抑えます。こうして以前よりも自社でスケジュール管理を行えるようになりました。またすべての部署をオンラインで連携し、3次元デザインから切削加工までのスケジュールを厳密に管理しています。このような生産管理を一元的に行うことは、マシニングの稼働率を高め、より効率のいい製造環境を生み出しています。

新社屋の設計

令和5年12月に完成した新社屋は、培ってきたノウハウを組み合わせ、作業動線に徹底的に拘ったマックス流ものづくりの考え方そのものです。